在电源模块、LED驱动、工控板等PCBA生产中，散料包装的立式电解电容（如φ5×11mm~φ10×20mm）占比超30%。但因其易倾倒、方向随机、供料难，传统人工或编带插件机效率低下——
- 👎 人工插件：1人每分钟仅插8~12颗，良率≤85%；
- 👎 编带插件机：需人工预编带，效率损失40%；
散料电容插件机凭借三大革新，成为破局关键：
一、散料电容的4大行业痛点
- 供料混乱
- 散电容在料盒内无序堆叠，震动盘上料时易卡料、反身、侧立，停机率＞15%；
- 插件精度差
- 电容引脚间距公差±0.2mm（如2.0mm脚距），人工目视对孔偏差＞0.1mm，波峰焊后虚焊率高达12%；
- 损伤率高
- 铝壳电容表面划伤（人工取放导致），插装压力不均致密封胶开裂，寿命衰减30%；
- 成本失控
- 预编带成本（0.03元/颗）+人工插件成本（0.02元/颗），占电容总成本25%！
二、散料电容插件机的三大技术革新
✅ 革新1：AI视觉+双振盘供料系统
- 分层振动模块：
一级振盘粗筛电容方向 → 二级振盘精调引脚水平角度，供料合格率≥99.5%；
- 双工位冗余设计：A盘运行+B盘备料，切换0等待，理论0停机；
✅ 革新2：微米级双目视觉定位
- 顶视相机：识别引脚间距（精度±0.01mm），计算最佳插装路径；
- 侧视激光：检测电容垂直度（倾斜度≤0.5°），确保铝壳与PCB间隙均匀；
✅ 革新3：闭环伺服力控插装
- 实时压力反馈：Z轴插装力动态稳定在8N±0.5N（普通电容）/15N±1N（固态电容），杜绝密封胶损伤；
- 弹针退避设计：遇PCB不平整时，插件针自动回缩0.3mm，防弯针/损板；
三、效率与成本对比（某电源模块厂实测）
| 指标 | 人工+预编带 | 散料电容插件机 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 插件速度 | 400颗/小时 | 2200颗/小时 | ↑ 450% |
| 引脚对中精度 | ±0.15mm | ±0.04mm | ↑ 73% |
| 电容损伤率 | 5.2% | 0.3% | ↓ 94% |
| 单颗综合成本 | 0.05元 | 0.012元 | ↓ 76% |
| 年节省费用(1000万颗) | — | ￥380,000 | — |
>> 行业价值：适用于日产能＞5万颗电容的电源厂、LED驱动板厂，设备回本周期＜10个月！
